Cost FIT Case Study 5

ゴルフメーカークラブ組立工場様

『工場の見える化』攻略法

近年、日本の若手プロの活躍が目覚ましいものがあり、
ゴルフ業界成長の一翼を担っているゴルフメーカークラブ組立工場様。

『最高の性能と品質』 を常に 『早期に多くのユーザ様』 に提供するため、
2010年、工場の倉庫業務のシステム化をORCと共に考え始めました。
工場の状況を的確に把握し、全体最適化を行うためには
情報収集や原因分析・追求できる見える化が必要です。

プロジェクトの成果

  • 工場の状況を見える化することにより、作業指示等あらゆる判断スピードが向上した。

    刻々と変動する在庫や引当状況、取引一覧を簡単に検索できる機能もあり、工場在庫の見える化による
    受注業務効率化およびバイイング計画精度が向上した。より全体的な視点での意思決定ができるようになり、「全体最適化」を図る一助となった。

  • 組立業務の工程管理をシステム化した。

    時差のない最新の組立工程状況を把握することにより、状況変化に応じてより的確で機敏なアクションを採ることができるようになった。受注データと連動した工程管理を実施することで生産ミスの極小化。作業の進捗状況もリアルタイムで把握できるため、たとえば進度の遅れている作業にほかの部署から応援者を回すなど、素早い対応も採りやすくなった。

  • 適切な生産指示だからこそ応えられること。

    キャンセル処理が入っても即生産を止められる。工場内の「今」をリアルタイムで把握できるから、お客様から納期の問合せにも進捗状況を素早く回答。

  • 工場側の手作業(棚札記載等)の撤廃により、作業精度が向上した。

    部品数や注文書件数が多い、出荷先が多岐にわたっているなどが原因で作業ミスが起こりやすく、人海戦術では非効率だったが、正確な在庫管理を行うことにより、手作業によるミスや漏れを防止した。

  • 本社カスタマーサービス部を業務改善した。

    全体および個別の生産状況が見えることで、納期回答・問い合わせ(コントロール)回答の早期化ができた。受注情報を極力データ化し本部・工場と共有することで、登録作業・確認作業の効率化。受注が増えても、人員を増やさない仕組みを作った。

  • 本部はリアルタイムに状況把握、経営判断のスピードが飛躍的に向上した。

    本部との連絡経路をシステム化することにより、スムーズかつ効率的な業務を実現する。

プロジェクトの実績

開発期間 6ヶ月

Cost FITの秘密

  • ORCはPDAの開発経験が豊富だった。

    産業・流通向けのシステム構築で、ハンディターミナルのアプリケーション開発を長年経験し、業務に沿った画面設計、アプリケーションの開発実績が豊富だった。

  • 「目的型スコープマネジメント」によるプロセス分析を行った。

    業務とITを一体的に設計して開発範囲を絞り込み、そこから派生する部分は削ぎ落とし、構築しない。
    設計と実装の役割分担を明確化した体制を構築して開発を進めた。

  • バグ0」を目指す目的型テストを行った。

    開発規模に対するテスト量を、全社的な品質基準として決めている。
    倉庫業務を理解した当社だからこそできた 『問題を想定したテスト』 を実施。



プロジェクトがめざした 「工場の可視化・情報化」




「工場の見える化」攻略とは
リアルな情報を収集し原因を分析追究し、
工場全体を最適化するということ。

出会った頃は・・・

ゴルフに全く興味なく、もちろん社内コンペも毎回不参加だった我がプロジェクトリーダー。しかし、このプロジェクトがきっかけで完全にゴルフに目覚めてしまいました。思えば誰よりも、この仕事に全力で取り組んでいた気がします。

  
     
   

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